精益生產(chǎn)工具你知道幾種

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江蘇譽謀企業(yè)管理咨詢有限公司

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詳細參數(shù)
公司名稱上海譽謀企業(yè)管理培訓(xùn)教材精益生產(chǎn)
培訓(xùn)師專家老師培訓(xùn)課程精益生產(chǎn)工具
培訓(xùn)時間隨時培訓(xùn)方式線下
培訓(xùn)語種中文所在地江蘇
培訓(xùn)人數(shù)其他培訓(xùn)周期6個月
工作年限十年以上學(xué)歷要求本科及以上 大專及以上

產(chǎn)品詳情

1.準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng),或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT是精益生產(chǎn)的最終目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件,JIT是應(yīng)對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

2.單件流

JIT是精益生產(chǎn)的

目標,它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

3.看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸?fù)使用。常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板。


4.零庫存管理

工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán),也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言,加強庫存管理,可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間,減少無效作業(yè)和等待時間,防止缺貨,提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。


5.全面生產(chǎn)維護(TPM)

以全員參與的方式,創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率,實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。


6.運用價值流圖來識別浪費(VSM)

生產(chǎn)過程中到處充斥著的浪費現(xiàn)象,價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。

精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心,關(guān)于價值有兩個層面:①客戶需要支付的價值,②客戶愿意多付的價值(增值)。精益生產(chǎn)的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定,首先去除浪費(客戶不支付的),進而縮減客戶不愿意多付的要素,從而實現(xiàn)設(shè)備和員工有效時間的化和價值化。


7.產(chǎn)線平衡設(shè)計(TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn))

均衡化生產(chǎn)是準時化生產(chǎn)(JIT)的前提,也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產(chǎn)品而言,TOC(瓶頸管理)技術(shù)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的最有效技術(shù),TOC的核心就是識別生產(chǎn)流程的瓶徑并解除,做到工序產(chǎn)能匹配,提升整個流程的產(chǎn)能,瓶頸工序決定了整個流程的產(chǎn)能,系統(tǒng)中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠存在,需要持續(xù)改善。


8.拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)(PULL)

所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn),對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng),絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ),而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。


9.降低設(shè)置時間(SetupReduction)

為了使停線等待浪費減為最少,縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè),并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭>€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的,降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。


10.持續(xù)改善(Kaizen)

當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來,并讓客戶從企業(yè)拉動價值時,奇跡就開始出現(xiàn)了。


11.5S管理

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S” ,起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化,整潔和高效工作場地的過程和方法,可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣,目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài),又能快速、正確的傳遞訊息。


12. 快速切換(SMED)

快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程,目的是通過團隊協(xié)作程度地減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時,能夠程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。


13. 標準化作業(yè)(SOP)

標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后,根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù),也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設(shè)備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。譽謀企業(yè)管理:

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